挺进“超深水”的大国重器
作为世界首座十万吨级深水半潜式生产储油平台，“深海一号”能源站是当之无愧的海上“巨无霸”：其总重量超过5万吨，所用钢铁可以建造8个埃菲尔铁塔，最大投影面积相当于两个标准足球场大小，总高度达120米，相当于40层楼高，最大排水量达11万吨，相当于3艘中型航母。仅船体工程焊缝总长度就高达60万米，可以环绕北京六环3圈;使用电缆长度超800公里，可以环绕海南岛一周。
与国际上同等规模及技术要求的深水项目——墨西哥湾阿波马托克斯项目33个月的工期相比，“深海一号”能源站的工期仅有21个月，约为阿波马托克斯项目60%。不仅工期紧张，其建造施工过程更是涉及到3项“世界首次”和13项“国内首次”应用技术，设计建造标准上更是要达到“30年不回坞检修”“核心设施疲劳寿命达150年”的严苛要求。
不少国际同行甚至发出了质疑：如此极限的工期、如此复杂的超级装备，中国的海工建造团队有能力造出来吗?!面对深水浮式平台建造经验缺乏、建造质量要求高、新冠肺炎疫情和持续强对流恶劣天气影响的诸多挑战，能否按时完成能源站的交付，不仅关系着海油工程建造团队的声誉，更是直接关系到中国海洋石油工业挺进超深水梦想的实现。
为了完成这项“不可能完成”的挑战，建造项目组搭建了五级网格化组织机构，建立了风险控制、精度控制、重量控制等多个专项工作组，通过封闭式、强矩阵、精细化管理和可视化工程项目管理系统等信息化工具应用，显著提升组织和施工效率。同时，创新提出“进度管理日历”和“双周预警”机制，督促各部门对关键节点工作按期完成，确保每个重点工作处于有效管控中。
装配着近200套关键油气处理设备的上部组块，其工艺流程和油气处理系统复杂程度，均为国内现有海上油气平台中最高。与传统箱体式半潜平台组块相比，其采用的桁架式结构具有重量轻、钢材用量少等突出优点，但也存在着受力计算复杂、疲劳性能要求高、重量控制和精度控制挑战大等困难。
为了啃下建造过程中的这些硬骨头，建造项目组联合各方参建人员开启了“全天候24小时”工作模式，项目组60多名管理人员全部下沉一线、靠前指挥，通过集中优势资源、优化建造方案等措施加快项目进度，船体建造、立柱建造、上部模块建造、水下生产设施建造，在青岛、海阳、天津三地全面铺开、火速建设，几千名工程建设者们同台竞技、鏖战深水，安全工时不断刷新同类型工程领域的历史纪录。
疫情下跑出的“中国速度”
正当船体和上部模块以“一天一个样”的速度向前推进的时候，2020年春节，疯狂肆虐的新冠肺炎疫情却突然暴发，并彻底打乱了本来就非常紧张的施工计划。施工人员不能如期返回场地、关键设备材料纷纷推迟到货、境外作业船舶不能如期入境清关……眼看建造进度一天天滞后，施工人员却迟迟到不了位，按期投产成了几乎不可能完成的任务。
进度落后在哪里，党旗就插在哪里。关键难点在哪里，党员就冲在哪里。建造项目组立即召开誓师大会，制定了10类250余项赶工措施，所有党员一起递交请战书， “党员突击队”“青年先锋队”冲在攻坚克难最前线。
当时原本要回家过年的，毅然决定留下来，疫情暴发前已经到家的，不顾家人的不舍，在大年三十的夜里，坐在只有1个人的车厢里逆行返程，还有的因为乡下的路被封，步行几十公里去坐车也要回来。他们说，越是困难，越需要提振民族士气，雷神山火神山的建设者让大家看到“生命”的希望，我们要用“深海一号”能源站的建设让中国人民坚定必胜的信念。
建造项目组严把疫情“防控关”，从大年初二就逐步有序展开复工复产。为了保证数量庞大的分包商队伍及时赶回场地，项目组精心编制了“点对点”接送方案，先后接送分包人员返岗 300 余人，组织集中观察 1470 余人，锁定住宿床位 1000 张，有效确保了分包商队伍的及时复工复产。
施工场地上，30多台大型吊机海陆并进， 5000多名建设者深夜吊装、雨中作业、雪中赶工……仿佛回到了大庆会战时期的萨尔图大草原。“让啥时干就啥时干，让干啥就干啥……我们正在干世界上独一无二的工程，谁都没有理由退缩!”一名参与项目建造的电焊工说道。
在建设项目组的精心组织下，项目越干越顺、越干越好、越干越快。在青岛，从2020年4月14日到4月23日，10天完成从海阳到青岛的8个总段装船、海上运输和卸船;从4月19日到4月28日，10天内完成8个总段总装搭载，建造速度打破了历史纪录。船体的整体形象也在10天内，从9米高的“回形段”变成了28.8米高的一座巍峨城堡。与此同时，三天四吊、一天两吊、海陆同吊……吊装团队不断刷新吊装速度纪录。
2020年9月28日船体完工， 10月12日组块完成，10月29日能源站完美合龙……2021年1月14日，“深海一号能源站”建造完工，在“安全零事故”前提下，用时不到21个月，创造了国际海洋工程领域的新纪录。这支特别能吃苦、特别能战斗、特别能攻关、特别能奉献的建造铁军，铸就了中国超深水开发的大梁，书写了新时代海洋石油事业的壮美篇章。
毫厘不让的“中国精度”
“深海一号”能源站建造过程中，平台四座20多层楼高船体立柱的焊装，公差不能超过大拇指指甲宽度的三分之一。项目船体和组块分别由82个分段和23个甲板片组成，船体部分在青岛和烟台两地建造完成。由于受自身生产设计无余量建造率高、分段建造周期短、建造过程结构复杂、人员众多、企业管理理念差异等诸多不利因素，项目建造精度控制一度面临巨大挑战。
“必须建立一套统一的标准、统一的流程、统一的管理队伍。”在项目设计阶段，建造项目组就为精度控制定下了“总基调”。对此，项目组成立精度控制小组，编制精度控制责任矩阵、精度管理作业指导书、搭载精度控制方案、总尺寸精度标准等程序性文件20多份，确定主要精度控制指标5个，为项目精度控制打造一把“标尺”。
精度控制团队把工序分解成上百个细项，“挂图”开展全过程控制。船体总装搭载是能源站建设的关键环节，夏天施工时，为了避免不到1毫米的高温变形，吊装团队连续两个月每天凌晨两点起床，确保所有准备在太阳升起之前完成。
大合龙作业风险高、难度大，在作业过程中，项目精控小组及时发现并排除1000多个干涉项，有效保障合龙作业高效开展。作业过程中，项目组通过使用全站仪，在船体布置100多个定位基准点，合龙期间全程实时采集船体主副POST点位置数据，为大合龙提供可靠的数据支撑，在快速测量合龙偏差的同时，有效避免了累计误差。
合龙过程中，为了精准控制船体导向锥体与组块导向滑块之间的间隙，项目组精度控制小组成员日夜不间断采集导向锥体及承重块数据，反馈设计人员进行核实计算，全程跟踪并及时修正，最终实现船体与组块精确合龙，上下立柱对接公差控制在设计范围内，船体和组块实现“完美合体”，也标志着我国在船体总装搭载和精度控制达到了世界先进水平。
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