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半岛全媒体记者 郭振亮

近日，青岛地铁15号线四方厂站智能门式起重机完成安装“站了起来”，成为青岛地铁三期在建项目首个完成装配式车站拼装专用龙门吊安装的站点，为下一步装配式施工奠定了基础。

此次完成安装的智能型龙门吊为桁架式结构，是目前青岛地铁在建项目“在役”最大的龙门吊，整机重量约为150吨，额定起重量为160吨；总起升高度为40米，轨道以上17米，轨道以下为23米；主跨度27.9米，能够在保证安全施工的前提下实现最重103吨预制构件的吊装。

除此之外，通过运用PLC变频控制、光电三维坐标精确定位、电子防摇和网络远端控制等技术，这个“大家伙”还具备防摇摆、毫米级精确定位、地面数码遥控等先进性能，大幅提升了装配安全系数及拼装精度，促进了智能化技术在工程建设领域的融合。

为保证龙门吊的顺利安装，青岛地铁集团第二建设分公司总体统筹，以安全管理为原则，狠抓安装专项施工方案的可实施性；从吊装前对所有进场人员进行安全技术交底，到安装过程中各项安全管控措施盯控，严格把控施工现场每个环节，最终按照既定方案完成龙门吊主体框架架设。

四方厂站项目位于城阳区中车大道与宏平路交叉口处，车站主体长274米，是青岛市地铁15号线一期工程的终点站，由中铁二十五局承建。车站采用装配式结构，装配段长206米，共计103环，每环均由4块环宽2米的预制构件采用“搭积木”的方式拼装，每环预制构件重225吨，单个构件最重103吨，预计拼装时间5个月。

装配式车站施工具有高度标准化、数字化、专业化的特征。与传统现浇结构地铁车站相比，装配式工艺优势明显——施工过程更安全，可减少现场施工人员80%左右，取消了大量模板脚手架安拆、钢筋绑扎焊接等环节；施工效果更优质，预制构件工厂化加工、标准化拼装，实现混凝土自防水，确保结构不渗不漏；施工效率更高效，每座标准装配式车站可节省工期约4至6个月；施工现场更“绿色”，可节省钢材约800吨、木材800立方米，施工废弃量减少50%，碳排放量减少约4158吨，减排20%；施工关系更和谐，工程占道时间缩短，粉尘、噪音扰民显著减少，降低对周边居民的影响。此外，将智能化设备全过程应用，智慧工地“人工智能”系统可全方位监测施工现场，施工设备更智慧。

下一步，第二建设分公司将组建装配式拼装班组，与项目“两进”人员组成装配式研究团队，落实青岛地铁“两进三环四管五保”工作举措，充分发挥班组建设“小立法+二次分配”激励制度优势，提高一线人员自我管理和主动创新能力，对标建设世界一流地铁“1+6”目标体系要求，积极开展技术攻关和管理创新，在实践中不断检验主题教育的成效。